Кейсы проектов
автоматизации и внедрения 1C

Описание уже реализованных нами проектов

← Смотреть все проекты

Кейс
Нестандартные решения для автоматизации крупнейшего в России склада чая и кофе
ГК «ОРИМИ»

Санкт Петербург

Краткая справка о заказчике

Группа компаний «ОРИМИ» производит и реализует чай и кофе. По данным Ассоциации «Росчайкофе» в 2020 году доля «ОРИМИ» на российском рынке чая превысила 30% в натуральном выражении, а на отечественном рынке кофе группа занимает 3-е место, уступая лишь транснациональным корпорациям. Годовой объем производства чайно-кофейной продукции более 85 000 тонн.

Производство осуществляется на 3 предприятиях, расположенных в Ленинградской области и Санкт-Петербурге. Перед отгрузкой вся продукция поступает на центральный склад, где выполняется полный цикл грузообработки перед отгрузкой клиентам компании.


Исходная проблема и задачи

Центральный склад готовой продукции ГК «ОРИМИ» размещен в едином складском комплексе, общей площадью 26 000 м². Система хранения склада характеризуется большой загрузкой, представляет собой стеллажи фронтального и глубинного хранения в соотношении 60% на 40%. Максимальная емкость стеллажного хранения — 33 500 EUR паллет. На складе используется несколько видов техники: ручные гидравлические тележки, самоходные электрические тележки для одновременного перемещения одного или двух паллет, самоходные электрические штабелеры.

Оборачиваемость продукции интенсивная: в сутки центральный склад принимает до 2 600 паллет, при этом отгружается до 2 950. Совокупное количество принимаемых и отгружаемых автотранспортных средств составляет 100 единиц в сутки. Внутри склада ежедневно происходит более 12 000 перемещений паллет: операции приемки, подпитки, операции перемещения после снятия паллет со стеллажа, подъема паллет на стеллаж, операции отбора. На складе существует паллетный отбор, коробочный и мелкоштучный.

Численность персонала — более 80 человек в смену, исключая административный персонал, работают с мобильных рабочих мест с помощью терминалов сбора данных (ТСД) и со стационарных компьютеров.

На большом пищевом складе контролировать сроки годности без автоматизированной системы управления — проблематично. Поэтому необходимость повысить точность учета сроков годности стала первой причиной автоматизации процессов центрального склада. На решение об автоматизации также повлияли требования клиентов по отгрузке продукции с учетом BBD метода, при котором товары с минимальным остаточным рекомендуемым сроком отгружаются в первую очередь.

В качестве партнера для реализации проекта выбрана компания «СИТЕК» — разработчик «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.6».


Предложенное решение

В рамках проекта специалистами «СИТЕК» были выполнены следующие работы:

1. Разработано технико-логистическое задание и функциональная модель внедряемого решения, включающие в себя порядок зонального деления склада и топологическую модель склада, карту товарных потоков, правила и стандарты работы с применяемыми на складе системами хранения, а также правила работы сотрудников склада и порядок выполнения операций.

2. Подготовлен прототип системы: настроена типовая конфигурация, выполнены модификации системы и проведено внутреннее тестирование 1С:WMS.

3. Сделаны инструкции пользователей и проведено обучение более 140 сотрудников.

4. Осуществлена двухсторонняя интеграция системы (с использованием 2-х технологий обмена данными: веб-сервис и интерфейсная база данных): с системой «1C:ERP Управление предприятием 2» и собственной информационной системой заказчика.

5. Настроен отказоустойчивый программно-аппаратный комплекс, поддерживающий отказоустойчивость всех ключевых узлов. При проектировании комплекса применялись передовые технологии кластеризации от корпорации Microsoft и фирмы «1С».

6. Закуплено требуемое для работы системы оборудование: терминалы сбора данных, принтеры этикеток.

Во время проекта разработаны следующие нестандартные решения:

  • Реализована динамическая подмена заданий для сотрудников склада в зависимости от предыдущего выполненного задания. При этом задания могут относиться к разным видам, например, размещение товара и отбор. Примененный подход увеличил производительность по линейному перемещению товаров сотрудниками до 30%.
Орими рис.1.png

Зеленая стрелка везет паллеты (два красных прямоугольника) к воротам и после едет к ближайшему паллету для отгрузки (красная стрелка), затем везет его уже к другим воротам отгрузки (фиолетовая стрелка).

  • Работа водителей штабелеров планируется «по самому загруженному проезду», что является единственным возможным режимом работы с учетом высокой скорости внутренних перемещений. Водители штабелеров получают разные участки работы. Система распределяет работы между зонами склада с учетом приоритетов. Если в зоне с высоким приоритетом выполнены все задания, то выдаются задания из зоны с более низким приоритетом, но до тех пор, пока в зоне с более высоким приоритетом не появится новое задание. 

Орими рис.2.png

На иллюстрации проезды пронумерованы в зависимости от загруженности: от № 1 — самого загруженного, до № 5 — наименее загруженного. Самый загруженный проезд передается в работу штабелера в первую очередь.

  • Реализован механизм «доступность нецелевых заданий»: сотрудник при необходимости может выполнить любое задание вне зависимости от назначенного и без переключения на ТСД. 

Орими рис.3.png

Красные паллеты стоят на полу и мешают проезду к серым паллетам. Сотрудник может без заминок в рабочем процессе поднять красные паллеты (нецелевые задания) на стеллаж, чтобы затем выполнить целевое задание — снять серые.

  • Расширена подсистема управления двором. Старший смены просматривает очередь из прибывших и прошедших проверку транспортных средств в разрезе временных окон плановой приемки и плановой отгрузки и формирует волны отбора из состава акцептованных транспортных средств в порядке приоритета отгрузки.

 Орими рис.4.png

Реализована очередь выполнения задания, т.е. систематизация всех рейсов, приходящих на склад по порядку очередности отгрузки, по срочности, согласно временным окнам, которые указаны именно для этих транспортных средств.

  • Реализовано автоматическое назначение ворот погрузки-разгрузки в зависимости от условий предварительной сборки, доступности (освобождения) «полудоков» ворот, а также временных окон плановой приемки и отгрузки.

  • Реализован механизм автоматической компрессии глубинной ячейки при достижении заданного минимума. Усовершенствован механизм заполнения и освобождения ячеек глубинного стеллажа в зависимости от даты производства продукции и текущего заполнения.

  • Реализован предварительный расчет грузовых мест по заказу на отгрузку. Изменен порядок выдачи заданий на ТСД с учетом выполненного расчета. Оператор ТСД может оценить общее количество заданий, доступных к выполнению по различным потокам.

  • Реализован принцип единого рабочего стола в части оперативного мониторинга за работой склада. Ключевые показатели выполнения основных операций по перемещению продукции внутри склада доступны в одном рабочем окне. 

Орими рис.5.png

Перекомпоновка принципа по-зально (помещение 11, 12, 21, ...) и по типам единиц техники и исполнителям на складе. На мониторе работы склада видно в разрезе операций на складе по участкам — сколько активных заданий есть для каждой единицы техники и комплектовщика. В скобках отображено количество запланированных заданий, но не переданных для выполнения. По этим данным можно понять, насколько перегружен тот или иной участок, и оперативно перебалансировать имеющийся ресурс для усиления какого-то отдельного участка.


Результат

Автоматизировано 18 стационарных и 60 мобильных рабочих мест. В настоящий момент 1С:WMS используется в режиме 24/7. За время промышленной эксплуатации не потребовались дополнительные изменения системы, что говорит о полноте разработанных и реализованных решений в соответствии с целями проекта.

  • Повысилась точность контроля сроков годности продукции. Отгрузка осуществляется по методу BBD.

  • Появилась динамическая подмена заданий. В зависимости от конечного адреса выдается наиболее близкое задание. Сократились пустые пробеги, на 15% увеличилось количество выполняемых заданий в сутки.

  • Задания штабелерам выдаются по проезду с наибольшим количеством заданий по порядку обхода помещения склада. Теперь проезды освобождаются в 2 раза быстрее.

  • Изменили управление двором, и повысилась оперативность загрузки прибывших транспортных средств.

  • Директор по логистике контролирует исполнение производственных заданий в едином рабочем месте.


В ходе реализации проекта были автоматизированы следующие направления производственной деятельности:

Складская логистика

Наши проекты

# Все # Внедрение 1С:ERP # Зарплата и управление персоналом # Управление финансами # Управление производством # Складская логистика # Бухгалтерский и налоговый учет # Продажи и закупки

Нужна консультация или есть вопросы?

Мы ответим Вам по телефону или на электронную почту в зависимости от
предоставленной информации. Время ответа - в течение 2 рабочих часов.

+7 (3412) 956-801 info@sitec-it.ru Контакты
X

Рекомендуем экспресс-аудит
перед внедрением 1С:ERP

Поможем сформировать в вашей команде единство понятий, исключить ложные ожидания от ERP.


Подробнее